dao để gia công lỗ như là dao chuốt, khoét, khoan … là những dao đắt tiền với kích thước cố định phải sử dụng hệ lỗ để giảm được số lượng dao cần thiết còn đối với trục chỉ cần 1 dao là có thể gia công được các kích thước khác nhau với dung sai khác nhau để nhận được mối ghép tương ứng. Chọn hệ thống trục khi: Kết cấu không cho phép. Gia công cắt gọt những trục KT nhỏ, đặc biệt là <1mm là khó và đắt hơn là gia công lỗ nhỏ. Các lắp ghép được hình thành theo hệ thống trục hoặc lô được gọi là các lắp ghép tiêu chuẩn. Hình thành 3 nhóm lắp ghép tiêu chuẩn như sau (cụ thể xem TCVN 2245-99): Nhóm lắp ghép có khe hở gồm các lắp ghép : H/a;H/b;…..H/h. và A/h; B/h….H/h. Độ hở của lắp ghép giảm dần từ H/a đến H/h. Nhóm lắp ghép trung gian gồm các lắp ghép : H/js;H/k;H/m;H/n. và Js/h; K/h;M/h;N/h. Độ dôi của lắp ghép tăng dần từ H/js đến H/n. Nhóm lắp ghép có độ dôi gồm : H/p;H/r;H/s;H/t;H/u;H/;H/z và P/h; R/h;S/h;T/h;V/h. Độ dôi của lắp ghép tăng dần từ H/p đến H/z. Chọn lắp ghép hình trụ trơn Trong TCVN các lắp ghép phải sử dụng trong hệ lỗ hoặc hệ trục. Nên ưu tiên sử dụng hệ lỗ, hệ trục chỉ khi cần thiết. Trong các bảng 13 -18 TCVN (I) đưa ra các lắp ghép cơ bản. Nếu sử dụng các mối lắp ghép khác không có trong bảng cần bảo đảm điều kiện: Các lắp ghép được sử dụng trong hệ lỗ hoặc hệ trục Dung sai của lỗ phải lớn hơn của trục và chênh lệch đó không vượt quá 2 cấp chính xác Các phương pháp được sử dụng trong việc chọn dung sai của mối ghép hình trụ trơn: Phương pháp tương tự Phương pháp đồng dạng Phương pháp tính toán một số ví dụ sử dụng các dạng lắp ghép a, Đối với nhóm lắp lỏng Lắp ghép H/h ( Smin =0 ; Smax = TD + td) dùng chủ yếu cho các cặp với độ định tâm và dẫn hướng cao, trong mối ghép cho phép quay và dịch chuyển dọc khi hiệu chỉnh và đôi khi trong lúc làm việc. Có thể sử dụng chúng thay mối ghép trung gian. Đối với các chi tiết quay chỉ sử dụng các mối ghép này ở tốc độ và tải trọng nhỏ. Mối ghép H6/ h5 – dùng đối với trường hợp định tâm cao. Ví dụ: trục đuôi vào thân ụ sau máy tiện, các bánh răng đo trên các trục chính của dụng cụ đo bánh răng. Mối ghép H7/h6 sử dụng khi độ định tâm đòi hỏi không cao (Các bánh răng thay thế trong máy, lỗ lắp ổ bi, các bạc dẫn hướng thay thế) Mối ghép H8/h7 – đối với các bề mặt định tâm không đòi hỏi độ đồng tâm cao. Các mối ghép H/h 9-12 cấp chính xác đối với mối ghép với yêu cầu định tâm thấp. Ví dụ: lắp ghép của bánh đai, bánh răng, li hợp và các chi tiết khác trên trục bằng then khi truyền chuyển động quay. Mối ghép H5/g4; H6/g5 và H7/g6 có độ hở được bảo đảm nhỏ nhất. Dùng cho các mối ghép động chính xác. Ví dụ van trượt trong máy khoan thuỷ lực, trục chính trong ụ đầu phân độ, trong các cặp pít tông… Mối ghép động H7/f7 – trong các ô trượt của các động cơ công suất nhỏ và vừa, trong động cơ đốt trong, trong hộp số của máy cắt gọt… Mối ghép H7/e8; H8/e8; H7/e7 và các mối ghép tương tự chúng có chính xác IT8 và IT9 bảo đảm mối ghép động khi ma sát lỏng. Sử dụng chúng cho các trục quay nhanh của các máy lớn. Mối ghép H7/c8 và H8/c8 – sử dụng đối với mối ghép không đòi hỏi độ định tâm cao. Sử dụng đối với các chi tiết trong mối ghép có hệ số dãn dài ở t0 cao khác nhau ví dụ Tuốc bin hơi, động cơ… b, Đối với các nhóm lắp trung gian Các mối ghép trung gian H/Js, H/k, H/m, H/n sử dụng trong các mối ghép cố định để định tâm chi tiết khi cần thiết có thể dịch chuyển hoặc thay thế. Mối ghép H/n sử dụng trong mối ghép khi truyền lực lớn, có va đập và rung động, cũng như là các bạc thành mỏng không cho phép sử dụng các chi tiết kẹp chặt. Lắp các mối ghép chi tiết vào mối ghép bằng máy ép. Mối ghép H/m có độ dôi trung bình nhỏ hơn trường hợp trước do đó sử dụng khi tải trọng tĩnh đáng kể hoặc tải trọng động nhỏ. Mối ghép H/k có độ hở trung bình gần bằng 0 do đó bảo đảm định tâm tốt (Mối ghép của bánh đai, bánh răng bằng then). Mối ghép H/js sử dụng chúng đối với các chi tiết của các cụm thường tháo dỡ, cũng như trong các trường hợp khi mà lắp ráp khó khăn. c, Đối với các nhóm lắp có độ dôi H7/p6 – đối với các mối ghép của các chi tiết thành mỏng và khi tải trọng tác động không lớn. H7/r6 – các mối ghép của bạc dẫn hướng khoan với thân dẫn hướng bạc thanh truyền với thanh truyền. H7/s6 – Đối với mối ghép của trục dẫn hướng trung tâm của cần trục với đế. H7/u7 – Các mối ghép của may ơ và vành bánh của bánh răng trục vít, bạc của ổ bi trượt. H8/x8; H8/z8 – có độ dôi lớn sử dụng khi tải trọng lớn. Ghi kích thước cho chi tiết và lắp ghép Trên bản vẽ các sai lệch giới hạn được ghi ký hiệu bằng chữ hoặc bằng số (theo mm) bên cạnh kích thước danh nghĩa. Sai lệch trên thì ghi ở trên, sai lệch dưới thì ghi ở phía dưới, sai lệch =0 thì không ghi. Sai lệch trên và dưới bằng nhau về trị số và ngược dấu thì chỉ ghi trị số và dấu ± ở phía trước. Kí hiệu lắp ghép được ghi dưới dạng phân số bên cạnh kích thước danh nghĩa. DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP Ổ LĂN Dung sai cấp chính xác của ổ lăn Kết cấu ổ lăn bao gồm vòng trong, vòng ngoài, bi và vòng cách (nếu có). Thông số cơ bản của ổ lăn là độ hở hướng tâm (giữa bi và các đường chạy của bi). Nó không những phụ thuộc vào độ chính xác khi lắp ráp ổ bi mà còn phụ thuộc vào lắp ghép lên trục và vào thân máy. TCVN 1484-85 qui định 5 cấp chính xác : 0; 6; 5; 4;2. Việc chọn cấp chính xác ổ lăn phụ thuộc vào độ chính xác khi quay và các điều kiện làm việc của cơ cấu. Sử dụng như sau: C.c.x 0 và 6 sử dụng trong CTM thông thường. C.c.x 5 và 4 sử dụng trong trường hợp cần độ chính xác quay cao và số vòng quay lớn. Ví dụ ổ trục động cơ cao tốc, ổ trục chính máy mài và những máy chính xác khác. C.c.x 2 dùng cho những dụng cụ đo chính xác và các máy siêu chính xác. CCX chế tạo ổ thường được ghi ký hiệu cùng với số hiệu ổ, ví dụ 6-205. Đối với CCX 0 không ghi. Sơ đồ phân bố miền dung sai của d , D phụ thuộc cấp chính xác Lắp ghép ổ lăn Lắp ghép vòng ngoài ổ lăn D với thân máy theo hệ thống trục. Lắp ghép vòng trong ổ lăn d với trục theo hệ thống lỗ nhưng miền dung sai đường kính vòng trong ổ lăn không hướng lên như bình thường mà hướng xuống nhằm mục đích nhận được mối ghép có độ dôi không lớn mà không cần phải lắp ghép đặc biệt mà chỉ cần miền dung sai của trục là n6, m6, k6, js6 hoặc là các miền này với cấp chính xác IT4, IT5 là có thể được. Không sử dụng các dạng lắp ghép với độ dôi lớn vì các vòng ổ lăn thành mỏng và khó nhận được độ hở hướng tâm theo yêu cầu. Chọn lắp ghép ổ lăn Chọn lắp ghép phụ thuộc vào: Dạng và kích thước ổ lăn, điều kiện làm việc của nó, độ lớn và đặc tính của các tải trọng tác dụng lên nó và dạng của tải trọng vòng bi. Phân biệt 3 dạng cơ bản tải trọng trong của các vòng bi: Cục bộ, chu kỳ và dao động. Tải trọng cục bộ: Khi tải trọng hướng tâm Fr được thu nhận bởi một phần giới hạn của đường lăn và được truyền cho một phần bề mặt lắp ghép của trục hoặc thân tương ứmg. Lúc nầy lực Fr cố định hoặc Fr quay cùng tốc độ với vòng. Tải trọng chu kỳ: Khi tải trọng hướng tâm Fr được thu nhận bởi toàn bộ đường lăn và được truyền cho toàn bộ bề mặt lắp ghép của trục hoặc thân tương ứng. Nó có thể là trường hợp vòng quay quanh lực Fr hướng không đổi hoặc là khi lực hướng tâm Fc quay tương đối quanh vòng. Tải trọng dao động: Là lúc mà nó chịu một lực hướng tâm tác động vào một phần đường lăn nhưng điểm đặt của lực có dao động trong một phần đường lăn ấy theo chu kỳ quay của lực. Đối với vòng chịu tải trọng cục bộ chọn mối ghép lỏng, chu kỳ chọn lắp chặt, dao động chọn trung gian. Mối ghép của các vòng chịu tải trọng cục bộ và dao động chọn theo bảng trong tiêu chuẩn. Còn lắp ghép của các vòng chịu tải trọng chu kỳ chọn theo cường độ tải trọng sau đó dựa vào bảng tra ra. Cường độ tải trọng được tính: PR = ( N/mm) ở đây: R- Tải trọng tác dụng lên ổ; N Kd – Hệ số động lực học của lắp ghép F – Hệ số tính đến mức giảm độ dôi của lắp ghép do ảnh hưởng của trục rỗng hoặc thành mỏng. FA – Hệ số phân bố không đều của lực hướng tâm khi có lực dọc trục A tác dụng ( đối với ổ lăn 2 dãy) Kd= 1 ÷ 8 phụ thuộc vào đặc tính của tải (Kd = 1 khi quá tải đến 150%; Kd= 1,8 khi quá tải đến 300%) Đối với các cấp chính xác ổ lăn thường dùng các lắp ghép sau: Vòng trong với trục: 0;6: n6, m6, k6, js6, h6, g6, f7 4;5: n5, m5, k5, js5, h5, g5 Vòng ngoài với lỗ : 0;6: N7, M7, K7, Js7, H7, G7 4;5: N6, M6, K6, Js6, H6, G6 Khi lắp ghép mối ghép ổ lăn: Ký hiệu lắp ghép chỉ điền cho trục hoặc bạc còn của ổ lăn không điền. KIỂM TRA KÍCH THƯỚC BẰNG DỤNG CỤ CHUYÊN DÙNG- CALÍP GIỚI HẠN Kết cấu, phân loại calíp Công dụng: Calíp là dụng cụ chính để kiểm tra độ chính xác của chi tiết ( với cấp chính xác chi tiết từ IT5 -> IT7 ) được sản xuất hàng loạt hoặc hàng khối. Cấu tạo của calíp dựa trên nguyên tắc : dmin £ d £ d max nghĩa là được cấu tạo bởi 2 đầu : Qua (Q) và không qua ( KQ) Theo hình dáng calíp phân thành: Calíp hàm để kiểm tra trục Calíp nút để kiểm tra lỗ Theo chức năng phân thành: Calíp thợ: Dùng để kiểm tra chi tiết trong quá trình gia công (Q và KQ) Calíp kiểm: Dùng để kiểm tra calíp thợ K-Q- calíp kiểm qua K-KQ- calíp kiểm không qua KM- Q- calíp kiểm để kiểm tra độ mòn đầu qua của calíp thợ. Dung sai kích thước calíp thợ Sơ đồ phân bố dung sai của calíp thợ đối với các kích thước đến 180mm CCX: IT5, 6, 7, 8 H(H1) – dung sai chế tạo calíp nút (hàm) Z(Z1) Sai lệch trung bình dấu qua của calíp nút (hàm) Y(Y1) lượng vượt kích thước cho phép của calíp nút (hàm) mòn đầu Q so với kích thước giới hạn nhỏ nhất (lớn nhất) của lỗ (trục). Với CCX IT9…IT18 lượng Y(Y1) thu hẹp đến kích thước giới hạn. Đối với các kích thước lớn hơn 180mm sơ đồ phân bố miền dung sai có trong bảng TCVN: có a(a1) miền an toàn bù cho sai số đo. Dung sai chế tạo và sai lệch dưới hạn kích thước calíp được qui định theo TCVN 2809-78 và TCVN 10-70. Kích thước chế tạo calíp thợ Trên bản vẽ chế tạo, kích thước danh nghĩa của calíp là kích thước giới hạn mà nó tương ứng với lượng kim loại lớn nháat cho calíp. Do đó: Calíp nút: kích thước danh nghĩa là kích thước giới hạn lớn nhất. Sai lệch trện =0, sai lệch dưới có giá trị tuyệt đối bằng trị số dung sai chế tạo calíp. Calíp hàm: kích thước danh nghĩa là kích thước giới hạn nhỏ nhất. Sai lệch dưới =0, sai lệch trên có giá trị tuyệt đối bằng trị số dung sai chế tạo calíp. Đối với calíp thợ ở hình trên có các kích thước sau: Calíp nút: Q = (Dmin + Z + H/2)-H KQ = (Dmax + H/2)-H Calíp hàm: Q = (dmax – Z1 – H1/2)-H1 KQ = (dmin – H1/2)-H1 Ví dụ: Tính toán kích thước của calíp nút để kiểm tra lỗ ø30F8() Tra bảng Z=0,005; H=0,004 Q = (30,02 + 0,005 + 0,004/2)-0,004=30,027-0,004 KQ = (30,033 + 0,004/2)-0,004=30,035-0,004 DUNG SAI, LẮP GHÉP CÁC MỐI GHÉP THEN, THEN HOA, CÔN, REN VÀ TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG DUNG SAI LẮP GHÉP THEN Mối ghép then của bạc, bánh đai, li hợp, tay nắm và các chi tiết máy khác với trục được dùng khi cần truyền mômen xoắn nhất định. Người ta sử dụng chúng khi mà không có yêu cầu cao tới độ định tâm của các chi tiết lắp ghép. Hình dưới là sơ đồ lắp ghép theo bề rộng then (b): có 3 kiểu lắp ghép then (TCVN 4216-86¸4218-86) Lắp ghép tự do Lắp ghép bình thường Lắp ghép khít Đồng thời tiêu chuẩn qui định: sai lệch chiều cao then (h) theo h11; chiều sâu rãnh trên trục t1; rãnh trên ống t2 hoặc sai lệch kích thước d-t1 và d+t2 và cũng như chiều dài then theo h14 và chiều dài rãnh trên trục theo H15. DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP THEN HOA Mối ghép then hoa cho phép truyền được mômen xoắn lớn, có độ bền mỏi cao, độ chính xác định tâm và dẫn hướng. Điều đó đạt được bằng cách phân bố đều các răng theo vòng tròn và bằng độ chính xác cao kích thước, hình dáng và vị trí của chúng. Phụ thuộc vào prrôfin của răng, mối ghép then hoa chia thành: Mối ghép then hoa dạng răng hình chữ nhật. Mối ghép then hoa dạng răng thân khai. Mối ghép then hoa dạng răng hình tam giác. Nhưng trong CTM hiện nay dùng phổ biến nhất là mối ghép then hoa dạng răng hình chữ nhật. Tiếp dưới đây chúng ta nghiên cứu dạng này. Các phương pháp đồng tâm mối ghép then hoa Đồng tâm theo đường kính trong d Sử dụng khi lỗ có độ cứng cao và không thể gia công nó bằng dao truốt tinh (mà chỉ có thể gia công bằng mài trong) hoặc là trục dài bị cong vênh nhiều sau nhiệt luyện. Phương pháp này bảo đảm độ đồng tâm cao, sử dụng nó thường cho mối ghép động. Đồng tâm theo đường kính ngoài D Sử dụng khi lỗ không nhiệt luyện hoặc khi độ cứng của nó cho phép sửa bằng truốt, còn trục-phay đến khi nhận được kích thước cuối cùng, đường kính ngoài của trục-mài. Phương pháp đồng tâm này đơn giản, kinh tế. Sử dụng nó đối với mối ghép cố định và cũng như mối ghép động chịu tải không lớn. Đồng tâm theo bề rộng then hoa Sử dụng thích hợp khi truyền tải đổi dấu, mômen xoắn lớn và cũng như khi chuyển động đảo chiều. Phương pháp này bảo đảm sự phân bố đều tải trọng giữa các răng nhưng không bảo đảm độ đồng tâm cao do đó ít sử dụng. Dung sai, lắp ghép then hoa, ký hiệu Dung sai, lắp ghép then hoa tương tự như đối với hình trụ trơn. Trong TCVN 2324-78 đưa ra một số miền dung sai lắp ghép thích hợp của then hoa phụ thuộc vào các phương pháp định tâm. Trị số sai lệch giới hạn của các miền dung sai chỉ dẫn theo TCVN 2245-99. Với các miền dung sai đã qui định ta có thể hình thành hàng loạt các kiểu lắp đặc tính khác nhau sử dụng cho lắp ghép then hoa. Tuy nhiên chỉ ưu tiên sử dụng một số kiểu lắp như sau: Khi định tâm theo D có thể chọn là: H7/f7 hoặc H7/js6; theo b có thể chọn: F8/f7 hoặc F8/js7. Trường hợp bạc then hoa lắp cố định trên trục thì ta chọn kiểu lắp theo D là H7/js6 và theo b là F8/js7. Trường hợp bạc then hoa di trượt trên trục thì ta chọn kiểu lắp theo D là H7/f7 và theo b là F8/f7. Khi định tâm theo d thì d có thể chọn là: H7/f7 hoặc H7/g6; theo b có thể chọn: D9/h9 hoặc D9/js7; F10/f9 hoặc D10/js7. Các thông số cơ bản để ký hiệu then hoa: Z, d, D, b. Ví dụ ký hiệu: Z=8; d=36mm; D=40mm; b=7mm. d-8 x 36 x 40 x 7 D-8 x 36 x 40 x 7 b-8 x 36 x 40 x 7 Các phương pháp kiểm tra then hoa DUNG SAI KÍCH THƯỚC GÓC VÀ LẮP GHÉP CÔN TRƠN Dung sai kích thước góc Kích thước góc danh nghĩa Kích thước góc danh nghĩa đã được tiêu chuẩn hoá theo TCVN 259-86. Tiêu chuẩn đã đưa ra ba dãy kích thước góc danh nghĩa. Góc côn và độ côn Góc côn a là góc giữa hai đường sinh trong mặt cắt dọc của côn như hình bên. Độ côn c là tỉ số của hiệu đường kính 2 mặt cắt ngang với khoảng cách giữa chúng. Đối với côn cụt, nó là tỉ số hiệu đường kính đáy lớn và đáy nhỏ với chiều dài côn: C=(D-d)/L=2tg(a/2) Dung sai Dung sai kích thước góc được kí hiệu là: AT (angle tolerance). Trị số dung sai được tính bằng hiệu số giữa góc giới hạn lớn nhất và nhỏ nhất: AT=amax-amin. Dung sai kích thước góc có thể biểu thị bằng đơn vị góc (radian hoặc độ, phút,giây góc), hoặc bằng đơn vị dài (mm). Tuỳ theo đơn vị biểu thị ta có: ATa- dung sai góc tính theo đơn vị góc (radian) AT’a-trị số qui tròn của dung sai góc tính theo độ, phút, giây. ATh- dung sai góc được biểu diễn bằng đoạn vuông góc với một cạnh của góc tại vị trí cách đỉnh mỗi khoảng L1 và nằm đối diện với góc dung sai AT (hình dưới). ATh = ATa.L1.10-3; với ATh, mm; ATa, mrad; L1,mm. ATD- dung sai góc côn được biểu diễn bằng dung sai hiệu đường kính của hai mặt cắt vuông góc với trục côn và cách nhau một khoảng L đã cho. Khi góc côn có độ côn C£1:3 thì ATD= ATh Khi góc côn có độ côn C>1:3 thì ATD= ATh /cos(a/2); a-góc côn danh nghĩa. Cấp chính xác Trị số dung sai kích thước góc phụ thuộc vào mức độ chính xác của kích thước góc. Đối với kích thước góc, TCVN260-86 qui định 17 cấp chính xác kí hiệu là: 1,2,3,…17. Trị số dung sai phụ thuộc cấp chính xác và khoảng chiều dài danh nghĩa L. Sơ đồ phân bố miền dung sai Miền dung sai AT được phân bố về phía dương hoặc âm, hoặc đối xứng đối với kích thước góc danh nghĩa tuỳ theo yêu cầu chế tạo chi tiết và lắp ghép. Lắp ghép côn trơn Lắp ghép côn được dùng phổ biến là nhờ các tính chất ưu việt của chúng như: độ kín, độ bền cao, có thể dê dàng điều chỉnh khe hở và độ dôi nhờ sự thay đổi vị trí dọc trục của chi tiết, tự định tâm tốt, khả năng tháo lắp nhanh mà không làm hư hỏng bề mặt lắp ghép của các chi tiết. Đặc tính của lắp ghép côn trơn Tuỳ theo đặc tính lắp ghép mà lắp ghép côn trơn được phân làm 3 loại: lắp ghép có độ dôi (lắp ghép cố định), lắp ghép có độ hở (lắp động) và lắp ghép khít. Độ hở và độ dôi của lắp ghép tuỳ thuộc vào vị trí hướng trục của chi tiết lắp ghép. Vị trí hướng trục của chi tiết côn trơn được xác định so với mặt chuẩn đã cho (xem hình). Mặt phẳng chuẩn Mặt phẳng chuẩn của côn là mặt phẳng vuông góc với đường tâm côn. Khi đã chọn mặt phẳng chuẩn thì vị trí hướng trục của côn đã cho so với côn lắp ghép với nó được xác định bằng khoảng cách chuẩn Zp. Khoảng cách chuẩn là khoảng cách giữa các mặt chuẩn của côn lắp ghép đo theo hướng trục của côn (xem hình). Tương ứng với các kích thước giới hạn cảu ácc thông số côn ta có các khoảng cách chuẩn giới hạn: Zpmax, Zpmin. Dung sai khoảng cách chuẩn Tp được tính như sau: Tp = Zpmax- Zpmin. Zpmax, Zpmin- khoảng cách chuẩn giới hạn ở vị trí ban đầu của côn. Khi thực hiện lắp ghép hai chi tiết côn với nhau thì tuỳ theo đặc tính lắp ghép mà vị trí của côn dịch chuyển tương đối với nhau một lượng Ea. Vị trí sau khi lắp ghép ta gọi là vị trí cuối của côn Pf. Sai lệch và dung sai các yếu tố kích thước côn Xác định sai lệch và dung sai của các yếu tố kích thước chi tiết côn xuất phát từ sai lệch và dung sai đã cho của khoảng cách chuẩn của mối ghép hoặc ngược lại có thể xác định sai lệch và dung sai khoảng cách chuẩn của mối ghép xuất phát từ sai lệch và dung sai của các yếu tố kích thước chi tiết côn đa cho theo yêu cầu và khả năng công nghệ. Để tiến hành tính toán ta thiết lập quan hệ về sai lệch và dung sai giữa chúng. Xét lắp ghép côn hình bên. ae-góc côn của côn ngoài; ai-góc côn của côn trong. Trường hợp ae> ai: Ta có: Zp= Thay D1 bằng kích thước D2 được kiểm tra dễ dàng bằng calíp giới hạn. D1= D2+ L1.2tgai /2. Thay vào ta có: Zp=- L1 Từ trên suy ra: Zp max= Zp min= Tp = ở đây: Zp max,Zp min,Tp –sai lệch giới hạn và dung sai khoảng cách chuẩn của mối ghép. esd1,eid1,ATd1 –sai lệch giới hạn và dung sai đường kính d1 của côn ngoài. ESD2,EID2,ATD2 –sai lệch giới hạn và dung sai đường kính D2 của côn trong. ,,–sai lệch giới hạn và dung sai góc côn của côn ngoài (trục côn). ,,–sai lệch giới hạn và dung sai góc côn của côn trong (lỗ côn). ,,–sai lệch giới hạn và dung sai của kích thước chiều dài L1. Đối với côn có 1:50£ C £1:6 thì sina »2tg(a/2)=C, ta có: Zp max=( esd1-EID2-2 Zp-2L1)-. Zp min=( eId1-EsD2-2 Zp-2L1)-. Tp=( ATd1+ATD2+2 Zp+2L1)+. Trường hợp ae<ai: Zp max=( esd1-EID2-2 Zp-2L2)-. Zp min=( eid1-ESD2-2 Zp-2L2)-. Tp=( ATd1+ATD2+2 Zp+2L2)+. DUNG SAI LẮP GHÉP MỐI GHÉP REN HỆ MÉT Trong đa số các máy hiện đại 60% chi tiết có ren. Theo chức năng khai thác thì ren bao gồm: Ren công dụng chung và ren đặc biệt. Ren công dụng chung như là: Ren kẹp chặt (ren hệ mét, hệ Anh) Ren động học (ren hệ mét, hệ Anh) Ren ống (trụ ống và côn ống) Các thông số cơ bản của ren hệ mét Các thông số kích thước cơ bản của ren được trình bày theo TCVN 2248-77 gồm có các thông số cơ bản: Đường kính trung bình (d2,D2); bước ren P và góc prôfin µ. Ngoài ra còn: Khoảng chạy t=P.n; nửa góc prôfin µ/2; đường kính ngoài của ren (d,D)- trị số của chúng dùng để ký hiệu ren; đường kính trong (d1,D1). Prôfin của ren hệ mét được hướng dẫn theo TCVN Hệ thống dung sai và lắp ghép mối ghép ren hệ mét Ren trong và ren ngoài công dụng chung cũng như đa số ren đặc biệt được nối ghép với nhau theo cạnh bên của prôfin. Khả năng tiếp xúc theo đỉnh và đáy ren được loại trừ bởi sự phân bố tương ứng của miền dung sai theo đường kính d(D) và (d1,D1). TCVN 1917-93 qui định các cấp chính ác chế tạo ren theo bảng. Dạng ren Đường kính của ren Cấp chính xác Ren ngoài d 4;6;8 d2 3;4;5;6;7;8;9 Ren trong D2 4;5;6;7;8 D1 4;5;6;7;8 Trị số dung sai đường kính ren ứng với các cấp chính xác khác nhau tra theo bảng TCVN 1917-93. Phụ thuộc vào đặc tính nối ghép theo bề mặt bên của prôfin (tức là theo đường kính trung bình) phân biệt: lắp ghép với độ hở, với độ dôi và lắp ghép trung gian) Tuy nhiên độ lắp ghép được xác định không những bởi giá trị thực tế của đường trung bình mà còn cả của sai lệch bước và của nửa góc prôfin. Lắp ghép có độ hở Đối với ren kẹp chặt và ren truyền động thì sử dụng chủ yếu lắp ghép có khe hở. Để nhận được lắp ghép các chi tiết ren với độ hở TCVN 1917-93 đưa ra 5 sai lệch cơ bản đối với ren ngoài là d;e;f;g;h và 2 đối với ren trong là G;H.. Các sai lệch trên như nhau đối với d (d2,d1) và D (D2,D1) Các sai lệch được tính từ prôfin danh nghĩa của ren theo hướng vuông góc với trục ren. *Cấp chính xác của ren: Tiêu chuẩn qui định các CCX sau: Đường kính bu lông Cấp chính xác đường kính ngoài d 4; 6; 8; đường kính trung bình d2 3;4; 5;6; 7;8;9 Đường kính đai ốc đường kính trong D1 4; 5;6; 7; đường kính trung bình D2 4; 5;6; 7;8 *Chiều dài vặn vít: Để chọn cấp chính xác phụ thuộc vào chiều dài vặn vít của ren và các yêu cầu tới độ chính xác cuả mối ghép người ta phân ra 3 nhóm chiều dài vặn vít: S-nhỏ, N-trung bình và L-lớn. Độ dài vặn vít từ 2,24.P.d0,2 đến 6,7.P.d0,2 thuộc nhóm N, còn dưới và trên thuộc S và L. Chọn lắp ghép theo tiêu chuẩn, thông thường người ta hay sử dụng các mối ghép có độ hở 6H/6g Ký hiệu lắp ghép: M12x1-6G/6g – trường hợp độ chính xác của đường kính trung bình trùng với đường kính d và D1; chiều dài vặn vít N; nếu khác N phải đề giá trị (30mm). Ví dụ M12-5g6g-30. (thứ tự d2,d và D2,D1) Lắp ghép có độ dôi Lắp ghép có độ dôi theo đường kính trung bình sử dụng trong trường hợp khi mà cấu trúc cụm không cho phép sử dụng dạng nối ghép bu lông-đai ốc do sự phá vỡ có thể có hình dáng và tự hãm của vít dưới tác dụng của rung động, tải trọng thay đổi và sự thay đổi to làm việc. Sai lệch cơ bản của kích thước ren được qui định theo TCVN 2520-93. Ký hiệu M12 Lắp ghép trung gian Lắp ghép trung gian sử dụng khi nêm chốt chẻ phụ đồng thời. Ví dụ như theo đoạn thoát dao ren. Sai lệch cơ bản của kích thước ren được qui định theo TCVN 2249-93. Các phương pháp kiểm tra ren tam giác hệ mét DUNG SAI, LẮP GHÉP MỐI GHÉP TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG Các yêu cầu kỹ thuật của truyền động bánh răng Truyền động chính xác Ví dụ: truyền động bánh răng của các xích động học chính xác trong các dụng cụ đo hoặc trong máy cắt kim loại; truyền động bánh răng của xích phân độ trong đầu phân độ vạn năng. Các truyền động này bánh răng thường có môđun nhỏ, chiều dài răng không lớn, làm việc với tải trọng và vạn tốc nhỏ. Yêu cầu chủ yếu của các truyền động này là “mức chính xác động học” cao, có nghĩa là đòi hỏi sự phối hợp chính xác góc quay của bánh dẫn và bị dẫn của truyền động. Truyền động tốc độ cao Ví dụ như truyền động trong các hộp tốc độ của động cơ máy bay, ôtô, tua bin…. Bánh răng của truyền động thường có môđun trung bình, chiều dài răng lớn, tốc độ vòng của bánh răng có thể đạt tới 120…150m/s và hơn nữa. Bánh răng làm việc trong điều kiện như vậy dễ phát sinh rung động và ồn. Yêu cầu chủ yếu của các truyền động này là “mức chính xác làm việc êm”, có nghia là bánh răng chuyển động ổn định, không có sự thay đổi tức thời về tốc độ gây va đập và ồn. Truyền động công suất lớn Truyền động với tốc độ nhỏ nhưng truyền mômen oắn lớn. Bánh răng của truền động thường có mô đun lớn và chiều dài răng lớn. Ví dụ truyền động bánh răng trong máy cán thép, trong các cơ cấu nâng hạ như cần trục, ba lăng… Yêu cầu chủ yếu của các truyền động này là “mức tiếp xúc mặt răng” lớn đặc biệt là tiếp xúc theo chiều dài răng. Mức tiếp xúc mặt răng đảm bảo độ bền của răng khi truyền mômen xoắn lớn. Độ hở mặt bên Đối với bất kì truyền động bánh răng nào cũng cần phải có độ hở mặt bên giữa các mặt răng phía không làm việc của cặp răng ăn khớp. Độ hở đó cần thiết để tạo điều kiện bôi trơn mặt răng, để bồi thường cho sai số do dãn nở nhiệt, do gia công và lắp ráp, tránh hiện tượng kẹt răng. Đối với bất kỳ truyền động bánh răng nào cũng phải có 4 yêu cầu: mức chính xác động học, mức chính xác làm việc êm, mức chính xác tiếp xúc và độ hở mặt bên. Nhưng tuỳ theo chức năng sử dụng mà đề ra yêu cầu chủ yếu đối với truyền động bánh răng, tất nhiên yêu cầu chủ yếu đó phải ở mức chính xác cao hơn các yêu cầu khác. Ví dụ truền động bánh răng trong các hộp tốc độ, thì chủ yếu là “mức làm việc êm” và nó phải ở mức cao hơn mức chính xác động học và tiếp xúc. Dung sai, cấp chính xác chế tạo bánh răng TCVN 1067-84 qui định 12 cấp chính xác của bánh răng và bộ truyền: ký hiệu từ 1,2,3…., và 12 theo chiều giảm dần của độ chính xác. Trong mỗi cấp chính xác có các mức: Mức chính xác động học Mức làm việc êm Mức tiếp xúc bề mặt răng. Hai mức cuối cùng không được cao quá 2 cấp hoặc thấp quá 1 cấp so với mức chính xác động học. Mức tiếp xúc bề mặt răng không được thấp hơn các chính xác của mức làm việc êm. ở mỗi cấp chính xác tiêu chuẩn qui định giá trị dung sai và sai lệch giới hạn cho phép của các thông số đánh giá mức chính xác. Các dạng đối tiếp của cặp bánh răng Dạng

Tránh tình trạng download liên tục ( nghẽn băng thông) nên vui lòng load những tài liệu nào bạn thấy cần thiết.
Share ” OK ” để thấy link down, hoặc Like bên dưới.

[like-gate] http://www.mediafire.com/view/ayfy00a7v27wbou/ [/like-gate]